【集萃网观察】 1、引言：

　　在印染企业生产中，印花色浆的管理一直是一个比较头疼的问题。对于大批量、多套色印花生产，色浆的综合利用率直接决定了印花工序的生产成本，且由于印花色浆中含有极高的COD、氨氮、色度，剩余色浆的处理也颇为棘手。如何从源头上开始控制色浆配制、使用以提高其利用效率成为众多印花企业关心的一个问题。我单位从事蜡印行业多年，一直追求在印花全流程内提高色浆利用率、减少废浆，取得了一定的经验。

　　2、印花色浆使用现状

　　国内企业目前的印花方式以圆网、平网印花为主，另外仍有少量企业使用辊筒印花、小型台版印花，按所用印花染料可分为活性印花、涂料印花、仿拔染印花等，其中又以活性印花最为广泛。印花企业在生产时，一般根据印制数量、色面积等估算每种色浆的调配数量。这种估算一般基于长期的生产经验，精准度低，往往多配或少配，其结果是少配浆则影响生产，多配则剩浆难以处理造成污染。

　　3、影响色浆使用量的因素

　　通常用单位色面积百米耗浆量来表示单位耗浆数：百米耗浆量（100%）（L/百米）=色浆耗用总量（L）/印制数量/色面积（%）百米耗浆量数据对印花企业比较重要，它可以直观的看出色浆使用是否合理，在生产工艺制定、成本核算等方面均有重要意义。影响耗浆的因素较多。

　　主要有以下几点：

　　3.1、色面积：单位数量内印制色面积越大，则耗浆越高。理论上在给浆量一致时，百米耗浆量与色面积成正比。但实际生产时发现，印制面积越小，则单位色面积百米耗浆反而上升，这与实际印制面积扩大有关（大部分原因是线条渗化造成实际印制面积增大）。我们曾对纯棉织物实际色面积做过修正处理如下：