一、反映印制效果的几项主要指标

    1.轮廓的清晰度  在实际印花中经常会碰到一些精细度较高的花样（如细线条、细巧包边、干笔等），其印制效果往往达不到原样设计有要求（花样粗糙，线条虚毛），这除了取决于筛网雕刻质量、工艺设计外，印花糊料的选择是下个重要因素。因此，要求印花色浆除具有良好的可塑性外，还具有一定的扩渗性能。

    2.表面给色量  印花物一般均以表面得色的高低来衡量其上染效果，但在印制紧密织物大块面花型时，不仅要求表面给色量适度，更要求均匀性好，这对生产者往往是一个棘手的问题，经常由于块料具有一定的流变性，黏度不宜过大，调制成印花色浆后，就具有较好稳定的黏度，渗透能力要好。

    3.抱水性  糊料的水合能力，是指该糊料的膨润性、吸水性和耐稀释性。糊料的抱水性在汽蒸固色过程中对印制效果有很大的影响，抱水性差的糊料，水能在糊料中自由运动，产生花纹轮廓渗化现象，这种现象在印制疏水性织物时更加严重。

    4.黏着性  印花原糊在辊筒印花时，对花筒与被印的织物应具有较强的黏着性，以保证色浆能附于花筒的凹纹内，并将染料、化学药剂和助剂传递到织物，并在烘燥过程中和烘干后不会使浆膜层从织物上脱落。但在筛网印花时，则要求黏着力越小越好。所以常有一种说法，筛网印花的色浆要厚而不黏。

    二，影响印花糊料的工艺因素

    色浆由原糊加水、染料、化学药剂和助剂、经过搅拌拼混而成。色浆和印制到织物上后，原糊是色浆的增稠剂和传递的主要介质。在配制印花色浆和印花过程中，各种工艺因素会影响印花糊料的性能。

    1.加水稀释的影响  加水稀释时，原糊的黏度一般都会下降，但不同流变特性的原糊，稀释对其黏度的影响也不同。牛顿型流体属于抗稀释性好的原糊，加水稀释时黏度变化不大，例如低聚合度褐藻酸钠。塑性流体在加水稀释时黏度变化大，属于抗稀释性能差的原糊，例如小麦淀粉、油/水型乳化糊等。

    2.染料、化学药剂、助剂加入的影响  调制印花色浆时，需要根据印花工艺设计的要求而加入各种不同染料、化学药剂和助剂。这些化学吕加入，将使色浆的黏度发生变化，甚至产生变化，甚至产生凝胶化，沉淀等变化。

    造成原糊黏度变化的主要原因是脱水作用、溶剂作用、填充作用以及形成结构的变化等。原糊黏度的变化使其流变性能发生变化而影响印制性能。为此，工艺设计时，必须根据染料、化学药剂、助剂的性能合理地选用糊料。常用的印花原糊与化学药剂的相容性如表4-1所示。

    注  ◎-相容性良好；○-具有一定程度的相容性；╳-不适宜；△-介于“○”与“╳”之间；一黏度增加；-黏度下降。

    3.搅拌对原糊的影响  搅拌是调制印花色浆时经常使用的一个操作。由于原糊流变性能的不同，糊料随着搅拌转速的加快和时间的延续，黏度变化也不同。牛顿型流体或近似牛顿型流体的糊料变化较小，例如印染胶，低聚合度褐藻酸钠。塑性流体的淀粉糊的黏度则下降迅速。

    4.汽蒸对原糊的影响  印花色浆印到织物上后，要获得高的固着效果，汽蒸时所处的条件是下个重要影响因素。染料对织物的上染、固着以及各种染化料的化学反应，几乎都是在汽蒸过程中完成的。汽蒸时，染料透过原糊的膜层向纤维表面转移，影响因素有：

    （1）转移速度。糊料的浆膜要不薄，具有适当的吸水性，促使染料以水为介质向纤维方向浸渍扩散而容易上染。

    （2）染料转移的数量。各种糊料对染料有不同的吸咐性能及亲和力，因此染料能够从原糊膜层转移出来的数量也不同。

    汽蒸时，染料从原糊中的转移是多种效应的综合结果，它既与原糊有关，也与染料的扩散性能有关。对原糊来说，在汽蒸达到染色平衡时，各种原糊的染料转移量大致为：淀粉醚>褐藻酸钠>醚化植物胶>玉蜀黍淀粉>印染胶>龙胶>纤维素醚。

    5.工艺条件对脱糊的影响  织物经印花汽蒸后，原糊作为印花色浆的增稠剂和传递介质的作用已经完成，从而被水洗去除。而糊料和易洗除性，除取决于糊料的可溶性能外，还受到不同工艺条件的影响。

    （1）原糊品种的影响。印花用的原糊大致可分为可溶性原糊和不溶性原糊两种，由于两者的水溶性能不同，其脱糊过程也不同。褐藻酸钠是典型的可溶性糊料，小麦淀粉是典型的不溶性原糊。

    （2）固着工艺的影响。织物经印花后固着处理工艺的不同，也会影响到原糊的易洗除性。一般离子型的糊料（如褐藻酸钠或羧甲基纤维）较易脱糊，非离子型的胶类或淀粉则较困难，尤其是经高温常压汽蒸或热空气固着处理后，这种差别更加显著。