注：二氯三嗪与一氯三嗪间的水解速率常数可以相差千倍。

    按上述数据推理：低温型染料由于活性基过于活泼，容易水解；高温型染料太不活泼，反应难以充分。原因不同，但固色率不高的结果相同。强化工艺能不能提高固色率，鉴于印染厂生产设备条件，这方面的试验所见不多。

    活性染料新品种开发，几十年来，除了与分散染料同浴加工用中性、弱酸性固色的以外，棉用活性染料，国内外都把选择活泼性适中作为开发重点，力求提高固色率。

    就已开发的几十种新型活性染料来看，固色率有一定提高，但仍不很理想。近几年，有人提出了新思路，用既可以与纤维键合、也可以自交联的树脂型（三聚氰胺-甲醛）染料。实际上，这已经不是传统意义上的活性染料了。

    下面列举一些常见的活性染料的固色率，可作参考；

    表中数据，是指大多数染料的固色率范围，宋心远教授在近期的文章中提出，现有活性染料的固色率最高不过90%，关于乙烯亚胺和二羟甲基三聚氰胺型，是否存在环保问题，尚有待于生产实践。

    在染料部门热衷于开发新染料的同时，数十年来，印染行业棉布印花用的却大多还是三嗪型、乙烯砜型染料，就连双活性型也很少用。主要是，用新染料成本高。再说，老染料的情况都已经熟悉了，换用新染料，换一个就得换一套，还没有到非换不可的地步。

    如若在现有基础上，找出影响染料固色率的具体原因，找到费用不高的应对措施，可能更有利于推广应用。

    下面就固色率和水洗沾色两个问题进行深入分析，以探讨棉印活性染料的开发新思路。不当之处，请大家批评指正。

    二、固色率与水洗沾色情况研究

    （一）活性染料固色率检测

    1、求证染料性质与固色率间的相关性

    二十世纪五六十年代，各地印染厂和科研单位，围绕这个问题做过许多测试。从那时的交流资料来看，活性染料印花固着率达到80%以上的极少，大多在60-70%之间。见表一：

    表一若干活性染料印花固色率与相关指标

    注：不注明出处的均摘自《染料应用手册——第六分册》纺织工业出版社，1988/9。所用固色率测试方法；是将汽蒸固色后的织物，取水洗前/后样各一，溶于硫酸比色，测定染料量，求得固色率。

    从表一中看：低温、高温、中温三类活性染料的固色率差别不是很大。固色率与染料的溶解度、亲和力、活性基相同的反应快慢之间，都看不出相关性。

    2、商品染料有效成份测定

    出厂的标准化染料中，含有添加物和不等量的水解染料成份，下面是对若干商品（标准化）活性染料的分析结果（见表四）；

    表二标准化染料分析结果

    注：印花固色率摘自文献

    商品活性染料的有效成分（对有色体而言），自35.5%到91.6%，相互之间差别很大。表二看出，印花固色率大多等于或低于染料的有效百分率，显然，这是制约固色率的重要因素。表中也有固色率高于有效含量的艳红X-3B和橙HG，比较难解。

    3、水解染料印花着色情况测定

    有人通过测试提出，活性染料的固色率小于上染率。上染的如若难以洗净的话，必然影响固色率测试结果。

    有人取染料艳红7B，橙HG加碱水解，用硫酸中和后，按不同浓度（#1，#2）配成印浆，印花→烘干(或加上汽蒸)→皂洗，用硫酸溶解纤维的比色方法，分别检测皂洗前后织物上的染料量，计算织物上水解染料着色百分率。

    表三水解染料印花着色情况测定；

    注：计量单位：1克织物上水解染料量（g×10-4），处理前后织物上的着色量均由硫酸溶解织物事用比色法测得。

    烘干或汽蒸后的水洗条件均为：中性皂2g/L，纯碱12g/L，浴比1︰60，95℃，30分钟。

    从表三看出：无论是烘干还是汽蒸，水洗后残留在织物上的染料量十分惊人（特别是艳红7B）。水解染料着色，使加工织物的固色率测定值出现虚高，这是影响固色率测定的另一个重要原因。