100-标准 染色碱SN 处理过的绿色

    产品 织物

    6 工厂生产应用效果：

    6-1 生产条件

    a．品种：各种组织结构的布(包括纯棉、T/C、T/R、CVC、tencel)、绞纱、筒子纱、以及散纤维的活性染料染色。

    b.设备：各种国产、进口的高温、常温(包括立信MK、GN、ECO系列，台湾AK以及国产各型号染缸)以及超低浴比喷雾染色机(Then、Thies希腊缸)。

    c．工艺流程：漂底 (前处理)→染色→水洗→皂洗→水洗→出缸

    6-2 染色碱SN的用量：

    纯碱固色各个工厂均有一套成熟的工艺，我们向其推荐使用SN时均提供用量表，以及直接取代纯碱的比例。

    说明:浴比≥1:8用量为0.8-3.8g/L 浴比≤1:8用量为0.8-3.8％

    若配色中以B黑，R兰为主色，应选择对应浓度范围的下限(1/10)；若配色中以翠兰、红为主色，应选择对应浓度范围的上限(1/8)：黄为主或其它拼色，则选择中间值(1/9)。

    工厂使用SN时应在工艺室进行仿色，尤其是复染的处方。也有许多工厂在原工艺单上直接按比例将纯碱替换为SN，也能满足各项质量要求。但在浴比增大超过20％时，颜色会偏浅，尤其是特浅色。故工厂在排缸时，一定考虑到。即使是大缸生产少量的浅色被染物时，一定先复样再生产。与纯碱比较，SN用量近1/10，离子强度低促染的能力要弱一些，如浴比超量过多，纯碱也会出现色光偏移。

    6-3 染色碱SN注料的方法：

    在活性染料染色的工艺过程中，加碱是一关键的工序，如加碱过快，极易造成色花。如翠兰、咖啡、军绿、卡其等(各染厂的用水水质、工艺、设备以及操作习惯不尽相同)。纯碱一般分为二至三次加入，深色加碱时间长达60min以上，并且要先慢后快，如加碱过快，会造成染液内局部PH上升过快，相应地局部纤维素羟基负离子化速度也加快，加速了染料和纤维素的键合，造成局部固色太快，形成表观色花。而染色碱SN即使在深色中也可20-30min一次性的曲线加入而无色花：一是其用量少，染液中离子强度低，固色稍缓慢一些，二也是最关键的SN中几乎不含Na+离子，染料容易在液、固相之间的扩散、转移以及渗透。而Na2CO3，Na3PO4的Na+携带大量的水分子，染液中的粘度增加，而Na+对固相吸附性强，不利于染料在液固相之间扩散和转移。众所周知，在染色生产实践中，即使是后道加碱非常谨慎，但因前面Na2SO4加入过快也会造成色花，尤其是拼色中的敏感色。

    6-4 纯碱与SN对比工艺 (全棉32S单面布立信GN-28缸 浴比1:10)

    a 染色处方

    纯碱工艺加碱时间很长，而且必须分三次加入，加碱速度的控制对产品质量起着决定性的作用。而用染色碱SN工艺，虽然固色阶段的时间稍长， 但加碱可以一次性加入，无需考虑色花问题。染色后水洗次数少，工艺时间可缩短。

    6-5 混合碱与SN的工艺比较：

    (全棉32支汗布 立信E-38浴比1：9)

    a 配色处方(深宝兰色为例)

    b 给色量的检测对比

    在测色仪上进行检测，以I号样为标准(力度100％)。Ⅱ号样 (力度99.89％)，色泽差异见表-6、 555分色允许差值为±1、而染厂控制标准允许差值为±0.4表-6

    同比Ⅱ尽管减少染料15％，但给色量(力度)差异仅0.11％湿摩擦牢度要高半级。由于混合碱两次加碱时间长达70min，而造成总的工艺时间延长，而加NaOH后的时间仅30min，(如时间过长，反而会造成乙烯基型染料大量水解)这样有三个负面效应，一是染料浪费、二是水洗负荷加重对牢度不利，三是污水处理负荷和费用增加。虽然SN的直接成本高出近180元／t，但省10Kg染料的费用却远不止180元。而SN省时、省水、省染料等，综合成本是降低的。最重要的是质量有保证，用NaOH很危险，易产生色花。

    6-6 染后洗水PH值的对比：

    纯碱染固后洗水必须充分，尤其是深色必须多次冷、热水洗，甚至用0.5-07S／l的HAC中和至中性才能升温皂煮。否则，在布面带碱的情况下皂煮，也会形成色花不匀，并且还会降低摩擦牢度。

    SN易扩散渗透，有利于水洗。同时我们建议，为了节水，不宜溢流水洗，但每次水洗必须排液干净。特深色可省一次水洗和HAC中和

    6.7 染色碱工艺大小样重现性测试：

    染厂经过近五十缸大样生产验证大小样重现性良好。

    6-8 染色牢度的对比；

    以四个深颜色分别进行皂洗牢度、摩擦牢度、汗渍牢度对比结果

    比较了使用两种碱的染色效果，各项染色牢度基本相同，但有一项不同的是湿摩擦牢度，SN工艺比纯碱工艺普遍提高近半级，这是SN在湿摩擦方面的一大突破。

    6-9 不同碱工艺环保性的对比测试：

    6-10 SN在低浴比染色机上的优势：

    加强环保和节约资源在经济生活中越来越显重要，人们已从末端治理改为源头防治，低浴比染色机将在浸染方面逐步占为主导地位。由于浴比小电解质浓度高，染料初始上染率高而不容易扩散转移，极易造成色花。而SN以其电解质浓度小易扩散转移的特点，在小浴比染色机上容易控制色花。在许多工厂所引进德国、意大利、希腊的小浴比染样机上的长时间使用均展现出其卓越的优势。无论是色花抑制、浴比的精确控制、都很便利。

    6-11 成本降低的对比：

    纯碱与SN工艺成本对比：

    纯碱在过去的几年里，随着能源、以及燃油价格的上涨也涨了50％，市场均价为1650元／吨，而染色碱平均以1／9的量取代，即110kg就替代?吨纯碱，可降低直接成本15-25％。表上实例可以看出染色碱SN工艺成本低于纯碱工艺。

    7 生产实践总结

    1.SN是液状，化料非常方便，不会因化料水量过多超浴比染色；也不会象纯碱那样结块而堵塞管道，这对于喷雾染色机等低浴比染色设备和自动加料系统特别适用。

    2.SN电解质少，上色较缓慢，可以不考虑因加碱过快造成的色花，特别是一些对碱敏感的颜色，不仅缩短加碱时间，还可避免色花的产生，有效提高产品质量，降低回修率。

    3.SN工艺明显改善活性染料的湿摩擦牢度，这是现工艺上的重点和难点。

    4.SN工艺残液COD值低，减少了废水处理的负担和费用。

    5、SN用量仅为纯碱的1/9，降低直接成本。其渗透扩散性强，容易迁移，染色后容易清洗，省时省水、节省了中和纯碱用的冰醋酸，缩短了工艺时间，间接成本也明显降低。

    来源: 中国印染行业协会   作者：石伟林