3.3填料对膜性能的影响

　　为改善膜的光泽及一些表观性能，经常要在涂层剂中加入一些填料。若填料含有与涂层剂离子性相反的离子，会造成涂层剂的凝胶。因此要选择与涂层剂相容性好、易分散的填料。

　　图3表示的是消光粉SiO2用量对涂膜耐水压的影响情况，当填料用量在1%以下时，耐水压随着填料用量增加有一定提高，这可能是少量的微粉填料镶嵌在PU高分子链中起到一定补强作用，但用量大于1%后，耐水压随着填料用量的增加而降低，这是由于较多的填料会影响涂层剂成膜的连续性，使之与基材的附着力降低，耐水压降低，同时手感也因之而变硬。

　　3.4改性剂的影响

　　为获得不同的手感、涂膜风格，在配方中要加入一些改性剂，如流平剂、滑爽剂、成膜助剂、光亮剂等，这些改性助剂有的会降低涂膜的耐水性。

　　图3 填料用量对耐水压的影响 图4 改性剂对耐水压的影响

　　图4是流平剂与手感剂的使用对静水压的影响，从中可以看出，随着两种改性剂用量的增加耐水压都有不同程度的降低，因此改性剂的添加量不能太多，一般以0.5～2%为宜。

　　3.5外交联剂对膜性能的影响

　　为提高涂膜机械强度及耐水洗牢度，可以在涂层剂中加入一定量的交联剂（称为外交联），通过交联剂中的一些活性基团与PU 中活泼基团如氨酯键、脲键、醚键、缩脲键等进行化学交联反应，形成一定的网络结构，提高PU 膜的机械强力与耐水牢度。

　　图5 不同交联剂用量对耐水压的影响 图6 底涂处理对水压影响

　　图5对比了环氧型与三聚氰胺型交联剂对水压的影响，从中可以看出，耐水压随着交联剂用量的增加而提高，但交联剂用量大于3%后对水压的提高趋势减缓，而且交联剂用量太大会严重影响织物手感，因此一般以1～3%为宜。三聚氰胺型交联剂对水压的提高效果虽然比环氧型交联剂要好，但它黄变较严重，而且对手感的影响也较大。

　　3.6.涂布工艺对产品性能的影响

　　织物涂层产品一般都要进行多次涂布，即分别进行底涂、面涂处理。底涂的作用主要是为了提高涂层与基布的附着力，让涂层在织物表面形成一层连续的薄膜，提高耐水压。面涂的作用是赋予涂膜良好的机械强度、耐磨性、耐擦洗性及表观性能。因此底胶要选择与基材附着力高、膜柔软性好的树脂，而面胶选用机械强力高、耐磨性好的树脂。

　　图6对比了在同一种织物上、用不同面胶进行底涂处理与不进行底涂处理的耐水压对比情况，从中可以看出，织物进行底胶处理后耐水压要比未进行底胶处理直接面涂的高25%左右。

　　底涂烘干时，若温度太低，需要烘干时间较长，不利于提高生产效率，但温度太高，由于水分子挥发太快，当表面成膜时而内部的水汽来不及逃逸在膜层内部形成微小气泡，影响与基材及面胶的附着力。适宜的温度应该是让底胶中水分子以一定速度挥发完全，表面成膜完好。而面胶烘干温度要使得涂膜充分交联反应，但温度太高也会由于水分或助溶剂挥发太快，在膜表面产生很多针孔，耐水压反而会降低。

　　图7底涂工艺对水压的影响 图8 面涂工艺对水压的影响

　　图7与图8是在试验室烘箱中得出的底涂、面涂工艺对涂膜耐水压的影响。从中可以看出，较佳的底涂工艺是：烘干温度90～100℃，烘干时间60～90秒。较佳的面涂工艺是：烘干温度140～155℃，烘干时间60～90秒。