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【集萃网观察】多年以来,江苏省一直作为全国纺织印染业五强省份之一,为国内经济发展和争创外汇做出了巨大贡献,但据纺织行业协会对2007年l～8月印染业经济运行状况统计分析,江苏省产量为38,91亿米,同比下降0.36％，即同比减产1400万米。原因分析表明，江苏省印染企业除了必须应付全国印染业面临的出口退税率下降、人民币升值、国内CPI居高不下、劳动力成本上升及欧美纺织品设限等几大难题外,还必须应对省内“太湖蓝藻事件”引发的太湖流域环保新政策。
在如此严峻的经济、环保新形势下，印染企业如何发展?具体出路是什么?这必然是业内人士必须思考和面对的问题,结合笔者的研究与思考,印染企业在此时必须以环保新思路来突破发展瓶颈,在逆境中求生存、求发展，若仍按原来的老思路、老模式运作,其结果不言而谕。
1.印染企业发展环境解析
1.1经济形势分析
近几年来,我国印染业所处经济形势总体较好,国内良好的经济发展形势大环境及国家诸多有利政策使得业内经济运行保持着稳步发展的态势,产销衔接良好,2007年1～8月,国内规模以上企业印染布产量达307.89亿米，产销率为97.35％,其中出口数量为74.7亿米,出口金额为64.81亿美元,出口量及出口金额同比增长分别为2.78％、9.44％，诸多数据表明,印染业有着强劲的发展势头。对国内GDP增长有着不可小视的作用。同时,印染业正面临以下几个方面的不利形势影响：
1.1.1欧美纺织品设限
近年来,欧美纺织品设限现象每每发生,它为产品出口和企业发展平添了不少阻力,甚至会对以出口加工为主的企业带来致命打击。
1.1.2国家宏观政策调整
近年来,我国宏观政策调整为整个国民经济发展起到了积极的作用,但由此出台的相关政策也给印染业带来诸多压力，如：人民币升值为企业产品出口带来的压力；央行多次上调存款准备金率、存贷款基准利率，使企业流动资金受到影响；出口退税率下调，不单压缩了企业利润,还控制了低附加值产品的出口。
1.1.3经营成本不断增加
经过多年的发展,印染企业经营规模均得到了发展,企业管理水平也得到了提高,但这会相应增加经营成本,尤其是受国内CPI指数居高不下影响，劳动力成本及原材料成本目前均处于前所未有的高度。
1.1.4利润空间下降
有数据统计显示,2002年印染布六大类产品平均出口价格为0.72美元／米,到2006年仅(0.83美元／米，扣除人民币升值、原材料成本及劳动力成本增加等因素,企业所得利润实际上是相对减少的：同样在国内市场上,2007年1～8月规模以上印染企业销售利润率仅3.29％,比去年同期下降O.08个百分点。
1.2环保形势分析
目前,全国各地加大环保工作力度,全面推行“节能减排”工作,受“太湖蓝藻事件”影响，江苏省针对污水排放治理工作力度显得尤其突出,印染企业面临空前的环保压力。
2007年9月20日,江苏省环境保护局、江苏省质量技术监督局联合颁发了苏环科[2007]16号文——关于印发《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》的通知,2008年1月1日起实施。至此,被许多媒体及业内人士称为“国内最严历的污水排放标准”产生了,它具有标准要求高、区域及行业覆盖面广、要求实施时间紧等鲜明特点,而印染业正好名列其中。
1.2.1排污限值要求极高
针对印染企业,对照《纺织染整工业水污染物排放标准》及《污水综合排放标准》中一级标准与新标准即可发现，COD由100mg／L降至60mg／L、NH3由15mg／L降至5mg／L、总磷由1.Omg／L,降至O.5mg／L，同时还增加了总氮指标(15mg/L)，调整幅度之大是历届新老标准更替所没有过的,这对污水处理新增的难度可想而知。
1.2.2涉及区域广
本次新标准所称太湖地区包括省内无锡、常州、苏州市辖区,南京市溧水县、高淳县，镇江市、丹阳市、句容市,囊括了整个苏南区域内印染业生产基地。
1.2.3污水排放量进一步削减
在提高排污限值的基础上,进一步削减百米布污水排放量是新标准最突出的特点：按914mm标准门幅计,百米布排污水量由2.5m3，降至2.0m3,即要求削减20％,这又对生产工艺及装备水平提出了新的要求!
1.2.4要求即时实施
新标准于2007年9月20日颁布,但要求于2008年1月1日起实施,这对各企业的要求也是很高的,必须在短期内完成污水治理设施改造工作,否则将面临停产的危险。
从前述印染企业所面临的经济、环保形势来看,确实到了企业兴衰存亡的关键时刻,要么认清形势、理清思路，积极进行产品结构调整和污染治理设施改造,要么消极以待,或者无所作为的观望，二者结局是显而易见且有着天壤之别的。
2.以环保思路突破发展瓶颈
众多经验告诉我们,每一个行业,纵观其发展历程,都必然有过多次重新洗牌经历,这也是符合“优胜劣汰”的自然发展规律的,而就江苏省印染企业目前所处经济、环保形势而言,这种行业内洗牌现象是无可回避的到来了。作为印染企业主与从业人员,不可心存侥幸以为“法不责众”,也不可盲目悲观以为世界末日到了,必须冷静思考,给自己的企业准确定位,然后以环保思路去落实原材料、生产设备、生产工艺及生产管理等每一个生产环节，并由此获得突破发展瓶颈的机会。
2.1认准印染业继续发展的总趋势
眼下,印染企业的确碰到了前所未有的经济、环保形势双重压力,但我们必须看到,印染业的发展总趋势是好的。首先,印染是我国众多重要行业中的关键一分子,2006年我围规模以上企业从业人数逾一千万,其它任何一个行业无法提供如此众多的就业机会：其次,近年来印染业不仅为国内GDP增长作出了巨大贡献,还为我国出口创汇,尤其是实现贸易顺差立下了汗马功劳：此外,经过多年的发展,我国已成为全球名符其实的纺织大国,2006年纤维加工量超过世界总量的1／3,国际市场对我国印染产品需求量还大的：最后,随着我国国民经济快速稳定发展,人民生活水平不断改善,对纺织品的需求量也是急剧增长的,如2006年纺织品消费同比增长21％，其中服装消费同比增长19.2％[1]。
由此可见,印染业继续发展是必然的,而且发展空间很大,只是它的准入条件发生了变化,对经营者提出了更高的要求，只有认清了形势、具备了好的经营理念,能够走环保之路的人才能在洗牌过程脱颖而出,就能获得新的发展机遇。
2．2及时合理的进行产品结构调整
新的经济、环保形势下，如果一味坚持原来的经营模式,抱着本身不合理的产品结构不肯放手,或者继续搞“廉价取胜”、“先效益后环保”等管理方法,必然要吃大苦头的。我们必须深入理解新标准的深层含义．管理部门制定如此高的排污标准,当然知道不是所有企业都能达标排放,这只是宏观调控的新措施而已，就是要让一批产品结构不合理、高能耗、高污染的企业被淘汰出局。那么,适时进行产品结构调整是十分必要的,应结合企业实际情况,尽快放弃一些竞争力不强的产品,转而将精力与资金用于开发新产品、研究新工艺、引进新型设备和开拓新的市场，力求生产出附加值高、资源消耗少、绿色环保的纺织产品，以求在新一轮竞争中立于不败之地。
2．3积极推行清洁生产
要想达到新标准中低排污浓度、低排水量要求,唯一出路在于积极推行清洁生产,贯彻”清洁生产”、”清浊分流、分质处理”等理念[2]，将环保思路贯彻在生产过程的每一个环节。
2．3．1从严控制原材料质量
印染企业使用的原材料种类繁多,原材料质量的好坏不仅影响产品质量,也会引起加工过程能耗、排污有明显的差异，对于企业的环保压力差异也是十分明显的。以坯布浆料为例,受经济利益驱使,不少浆纱厂往往以PVA浆料代替玉米淀粉上浆,90年代起已有多个国家禁止使用PVA浆料上浆,如德国就称其为“不洁浆料”，这是因为，PVA从坯布上洗涤下来后,其废水B／C比很低,带来的废水处理难度可想而知，据对比研究，PVA与玉米淀粉生物处理效果差异十分明显．详见表1。
表1PVA与玉米淀粉生物处理效果对比表
可以从上表明显看出，由于坯布浆料的差异，给后续加工带来的环保压力是完全不一样的，最终直接影响企业的经济效益。通过上例不难看出，在如此严峻的环保形势下．从严控制原材料质量是多么重要，它有利于减轻自身环保压力。
2.3.2改良生产设施
生产设施，尤其是关键生产设备的先进性，直接关系到产品的能耗(水、电、汽及压缩空气等)高低，在百米布允许排废水2.0m3的新形势下，必须下决心淘汰落后生产设备，引进自动化程度高的新型设备，或者进行关键零部件改造，并进行科学匹配，最大限度提高生产设施的加工性能。
低能耗设备如用于小浴比染色的高温高压喷射染色机．日本大多数丝绸精练企业都在使用，高温高压精练机，对薄型丝织物可不加助剂精练而达到脱胶目的，对于中、厚型丝织物，高温高压精练时间仅为常温常压精练工艺的l／4，助剂和能耗可节约40％以上[2]。
2.3.3优化生产工艺
对于印染企业，生产过程最关键的就是染色工艺，如果在充分打样的过程确定最佳的染色工艺、选用最合理的染料，对于节省染化料、缩短加工流程、提高产品质量都大有好处，由此带来的直接效益就是降低能耗、减少生产成本，而另一方面，如果使染料上色率达到最佳水平，就有利于减少废水中污染物含量，进而减轻污水处理难度，削减环保压力。据报道，国外先进企业染色一次成功率已达到97％．而实现这个理想的途径就是高科技技术的综合利用[3]。如以某一蓝色活性染料印花为例．用新型Lutexal456l增稠剂代替海藻酸盐增稠剂，可节约染料17％．而染料上染率可提高8个百分点，废水中染料残留量相应减少37％[4]。
2.3.4大力开展资源再利用
染整过程涉及物料、能源消耗点极多，且各加工工段对其要求不尽相同，如丝光淡碱液再利用、逆流漂洗等节约资源的方法已被广泛使用．而以下几个方面往往被忽视：
2.3.4.1低浓度废水回用
印染生产过程涉及用水点多．对水质的要求也存在较大差异．针对这一特点．应结合自身特点尽可能对低浓度废水加以收集，经适当处理后进行回用。目前我国水资源占用费用很低且排污费用也不算高，有不少印染企业仍不太愿意进行废水回用。但新排污标准对单位产品的排水量提出了要求，通过废水回用不失为有效措施．也是以后印染企业求发展的出路之一。
2.3.4.2废碱回收
烧碱是印染过程不可或缺的助剂，退浆、练漂、丝光等工序均大量使用烧碱，因此这些工段产生的废水含碱浓度很高，据调查，有的印染厂废水pH值达到13～14，不仅是极大的碱浪费，而且污水处理过程还必须使用大量的酸进行中和，大大增加了处理成本，再加上往往使用废酸进行中和，而废酸中所含其它污染物(特别是重金属)，又常常引起污水超标排放。如果对高浓度废碱液(特别是丝光废碱液)进行回收，如使用二三效蒸发器、扩容蒸发器进行蒸浓回收淡碱，具有很明显的经济、环保双重效益。吴江市盛泽镇是印染企业密集重镇，全镇排污企业全面推行了清洁生产审计，特别是碱减量废水回收技术的推广应用，成功回收了对苯二甲酸，不仅降低了印染废水的浓度，还获得可观的经济效益[5]。
2.3.4.3余热回收
从生产车间排出的印染废水温度较高，部分高温废水可达85℃以上，采用热交换器对废水中余热进行回收利用，一方面可降低废水温度，减少对生化处理系统的冲击，另一方面可大量回收余热，降低能耗。在印染生产过程中，有许多环节可实施清洁生产，关键在于经营者和管理者如何将环保理念贯输在生产的各个环节，落实清沽生产和循环经济方案，从源头削减污染物，实现节能减排目标。
2．4科学设计与改造污水处理设施
新排污标准针对各污染物给出的排放浓度限值要求之高是前所未有的，加之时间要求紧，于是，众多印染企业纷纷进行污水处理设施升级改造，可对于众多的污水深度处理技术的确难以选择，如吸附法、电化学法、光化学氧化法、膜分离技术法、超声波技术、高能物理法等等，其中不乏高科技、新技术，但我们必须清醒的意识到，由于印染废水的相对复杂性，切不可将一新技术进行盲目选择与组合，否则将出现事与愿违的局面[6]。
因此，在选择污水处理设施升级改造技术方案时，应注意以下几个要点：
（1）要对自己的印染废水特性有充分的分析与理解，选择有最强针对性的技术方案，该方案必须实现技术可行性与经济可接受性的融合。举例来说，活性碳吸附法的确是一种有效的深度处理方法，但印染企业的废水是如此之大，少则1000t／天，多则数千乃至上万吨／天，对活性碳的需求量是可想而知的，另一方面目前市场上活性碳的价格达万元／t，由此带来的巨额运行费用是难以承受的，那么选择这种方案是明显不可行的。
（2）新技术、新方案必须在厂内进行中试运行。一般来说，中试过程污水处理规模为实际规模的3％～5％，如一家排水量为3000t／天的企业，中试规模要达到100t／天以上，且中试运行时间要达到3～6个月。通过充分的中试运行，有两大好处：一是便于总结该方案的优、缺点，并有进行合理修正的余地，二是可防止方案不成功带来巨额经济损失。
（3）要正确处理好污水高标准排放与回用技术的关系，有不少人可能认为，既然污水排放标准如此之高，为何不将污水处理后全部回用?其实不然，因为印染废水的成份是较复杂的，单就其中的盐份而言，对废水的回用必然造成盐份富集，超过一定浓度必然影响产品质量。因此，在生产过程进行清浊分流、有选择地回用部分废水对废水处理与达标排放是必不可少的。
3.结论
在我国经济稳定发展的大形势下，印染业有着广阔的发展空间，但对于各印染企业而言，尤其是江苏省内印染企业，目前所处的经济形势与环保形势要求企业主必须做出正确判断，进而科学决策，要么适应宏观调控及早进行产业转型，要么适应新的环保要求，以环保新思路来突破发展瓶颈，在竞争中立于不败之地，这二者之间——心存侥幸、坐地观望者，必然会被无情的环保风暴吹得无影无踪、荡然无存。
来源：染整技术
