染料：2％(对织物重)。

    织物：经前处理的机织平布。

    染色方法可参照各类染料的染色打样方法。若是工厂的应用性试验，也可取车间的色牢度较差的染色布。

     (2)固色处理：

   固色工艺：固色剂 工(对织物重)(具体用量根据各固色剂情况而定，一般为2％一4％)

    浴比 1：20

    温度 60℃(或按有关资料介绍的最佳固色温度)

    时间 30min

    操作：将已经染色并洗净的织物，浸渍于上述已升温至预定温度的固色液中，在该温度下进行固色处理30min后取出，用清水浸洗2次，晾干。

    (3)固色效果的判断：

    ①色相变化：将未固色处理的织物与固色处理的织物用变褪色灰色样卡进行评级，并以未固色处理的织物为基准，注明色调变化情况。

    ②水浸牢度的提高：将固色前后的染色织物按下法测定耐水浸色牢度。取10cm一4cm染色织物一块，在正面缝合面积相同的同类纤维制成的标准白布一块，浸入50mL蒸馏水中，保持(30±5)℃，6h后取出挤干，分开试样和白布，在室温或60℃以下干燥，分别用变褪色样卡和沾色样卡测定色布的褪色级数和白布(与色布接触的一面)的沾色级数。

    耐水色牢度的标准方法可详见GB／T5713--1997《纺织品 色牢度试验耐水色牢度》。该方法是将试样和标准白布缝合的组合试样用蒸馏水浸湿后，夹在SYG 631汗渍牢度仪的两块树脂板中间，承压12．5k_Pa，去除多余水分后，将夹有组合试样的仪器放在(37±2)℃的恒温箱处理4h。

    ③皂洗牢度的提高：将固色前后的染色织物按下法测定耐洗色牢度，比较固色后提高的级数。简易方法为：取10cm x 4cm染色织物一块，在正面缝合面积相同的同类纤维制成的标准白布一块，投入含5g／L皂片、2g／L碳酸钠的250mL玻璃杯中，置于60℃的水浴锅中，稍加搅拌，使其润湿，在该温度下处理30min(在10min和20min时需剧烈搅拌一次，每次30转)，取出，用40℃温水洗涤并挤干，分开试样和白布，在室温晾干或在6013以下干燥。分别用变褪色样卡和沾色样卡测定色布的褪色级数和白布(与色布接触的一面)的沾色级数。

    耐洗色牢度的标准测试方法可详见GB／T3921．1—3921.5—1997《纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度》。试验有5个方法，主要是皂洗液配制、洗涤时间、洗涤温度、加与不加钢珠等试验条件的不同，可根据织物的组成和使用的染料选择不同的方法。

    ④汗渍牢度的提高：将固色前后的染色织物按下法测定汗渍牢度，比较固色后提高的级数。简易方法如下：取10cm×4cm染色织物一块，在正面缝合面积相同的同类纤维制成的标准白布一块，放在含5g／L氯化钠和6mL24％氨水配制而成的40mL试液中，试样浸透后取出，两面各夹以玻璃板，在(37±2)℃试液中浸30min，取出挤干；然后在上述试液中加人10％醋酸2.8mL，并按上述操作方法，将试样再浸渍30min，取出挤干，分开试样和白布，不经洗涤，在室温或40℃以下干燥，分别用变褪色样卡和沾色样卡测定色布的褪色级数和白布(与色布接触的一面)的沾色级数。

    耐汗渍牢度标准测试方法可详见GB／丁3922—1997《纺织品 色牢度试验 耐汗渍色牢度》。该方法是将两块组合试样分别浸入酸、碱汗渍试液[酸液：L一组氨酸盐酸盐一水合物0．5g／L；氯化钠5g／L；磷酸二氢钠二水化物2．2g／L；用c(NaOH)=0．1mol／L氢氧化钠调整pH值至5．5。碱液：L一组氨酸盐酸盐一水合物0．5g／L；氯化钠5g／L；磷酸氢二钠二水化物2。5g／L；用c(Na0，H)：0．1mol／L氢氧化钠调整pH值至8]中,在室温下浸渍30min，取出试样，用两根玻璃棒夹去过多试液，将组合试样夹在两块SYG汗渍牢度仪的树脂板中间，承压12．5kPa(酸、碱试验仪器应分开)，将夹有组合试样的酸、碱两组仪器放在(37±2)℃的恒温箱中处理4h。

    ⑤摩擦牢度的提高：将固色前后的染色试样按GB／T 3920--1997《纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度》方法测定摩擦牢度，比较固色后的牢度提高程度。