从20世纪90年代以来，国内棉纺织企业为了扩大无结纱生产，积极采用自动络筒机逐步取代普通络筒机，20年来的生产实践证明这项举措是有效的。

    首先是劳动生产率提高，用工大幅度降低。以万锭配台为例，采用普通络筒机需5台，每台4名挡车工，三班需要挡车工60名，而采用自动络筒机后，万锭配台可降为3台，每台设备只需1名挡车工，万锭用工为9～10人，节约用工50人／万锭以上，对缓解目前纺织企业招工难的问题有积极作用。

    第二是纱线质量显著提高，档次提升。自动络筒机采用恒张力退绕与卷绕，使络纱过程大、中、小纱卷张力均匀，提高了后道加工性能，提高了生产效率；采用空气捻接或机械捻接装置，使接头处纱线条干均匀、强力高，对提高织物质量十分有利；配有电子清纱装置，有的电清还具有清除异纤功能，可有效切除管纱上的有害疵点及异纤，对提高纱线及最后成品质量起到把关作用。

    第三是实现筒子定长落纱，节约后续工序用纱。自动络筒机可正确控制每个筒子的定长落纱，筒与筒间的长度差异很少，为后道加工中集体换筒创造了条件，减少了筒脚纱的浪费，节约用纱量，降低原料成本。

    提高自动络筒机的生产效率

    自动络筒机的运转效率能客观反映管纱质量好坏、工艺参数是否合理、工人操作水平是否正确、设备维护工作是否到位等方面的工作。目前，在自动络筒机的使用中，先进与落后企业生产效率能相差20％左右。因此，科学使用自动络筒机，要求自动络筒机生产效率应达到85％以上。如何实现这一目标，根据许多企业实践经验应做好以下几项工作。

    要提高管纱质量，增加管纱容量。管纱纱疵少、成形好，在自动络筒机退绕时就可减少脱圈，降低断头，提高运转率。同时在细纱一定锭速下适当增加管纱容量，减少络筒时的接头打结次数，也是提高设备运转效率的一项措施。

    合理设置与优化清纱曲线，达到产品质量与生产效率最大化。试验证实，万米剪切数在6～7次，单锭运转率可达到85％～86.5％，万米剪切数增加到7.5～8次，单锭运转率就要下降2.0％左右。因此，对电子清纱工艺参数的设置应符合以下三个原则：一是有害纱疵或异纤被检测清除；二是很少或没有无害纱疵或异纤被误切清除；三是由于清纱所造成的效率降低要保持最小。此外，在使用清除异纤功能电子清纱器时，必须在开清棉工序中安装异纤检测装置，检出大部分异纤，以减少自动络筒机上剪切异纤次数。对含异纤多的原棉，光依靠电清把关的方法是不可取的。

    要做好络筒车间的温湿度控制与调节。自动络筒机由于采用空气捻接与电子清纱技术，对车间温湿度比用普通络筒机要求严格，如车间相对湿度过低，纱线通道发涩，抱合力下降，不但会增加毛羽，还会产生突发性纱疵。因此络筒工序要保持一定的换气次数与合适的温湿度条件，温度控制在22℃～30℃左右，相对湿度控制在62％～72％范围内。

    自动络筒机的速度及产量较高，在一定程度上会增加毛羽。因此必须通过试验，在做好纱线通道关键附件维护保养工作，同时把毛羽控制在最低的条件下，可以适当提高络纱速度，发挥自动络筒机的最大生产效率。

    用好捻接器提高接头质量

    自动络筒机把纱线接头从普通络筒机的机械打结改为捻接，这是一项重大进步。目前采用的捻接技术有空气捻接器和机械捻接器两种。但多数均采用空气捻接器，它已是自动络筒机的重要组成部分。

    采用捻接器是提高接头质量的关键，为保证纱线的后道加工能顺利进行，对接头质量要求是：捻接处纱的直径要控制在原纱直径的1～2倍，强度要达到原纱强力的90％左右，捻接一次成功率要达到90％以上。