近两年来，折叠纸盒所用的材料、印刷工艺等都有了较大的变化，如：铝箔纸、镭射卡纸、真空镀铝转移纸等包装材料逐渐得到应用，UV印刷、UV上光、丝网磨砂（冰花、折光）等印刷和表面整饰工艺也相继诞生。而这些又都对电化铝烫印提出了更高的要求。

    本文就印刷厂在实际生产过程中所遇到的与电化铝烫印有关的工艺问题作一分析，希望能为印刷厂提供一些参考。

    一、影响烫金工艺的因素

    １．烫印温度

    所有的电化铝均有其推荐的烫印温度，温度变化范围通常在±１０℃左右。在生产过程中，升高温度常常是操作人员遇到烫不上或附着不牢等问题时首先想到的解决方法。然而，过分地增加烫印温度不但不利于问题的解决，反而可能导致粘胶层的胶黏剂分子粘连在一起，引起糊版，同时引起染色层过热而出现彩虹图案和斑点，镀铝层中的铝也会在高温时发生氧化反应而使颜色变暗。

    ２．烫印压力　　 

    电化铝烫印中压力的调整对于烫印质量的影响也不可忽视。压力小，烫不上或烫印图案附着不牢；压力大，又会引起糊版、烫印线条变粗等问题。

    二、烫印工艺中出现的新情况及解决办法

    １．镭射卡纸上的烫印

    在镭射卡纸上烫印时，应选择高附着力的电化铝。同时，在进行大面积烫印时，应注意是否有气泡产生。与普通纸不同，镭射卡纸在烫印时不存在纤维毛细孔对气体的吸附，所以镭射卡纸与电化铝之间的空气如果来不及逃逸就会形成气泡，严重时可穿过电化铝形成“针孔”，对于此种情况，垫版时应使其中间部位稍高于四周，以使空气容易逃逸；或在订购电雕版时，要求供应商制作的烫印版中心比四周稍高一些。

    ２．烫印箔上的再印刷

    为了更好地体现设计效果，部分纸盒采用了烫印（通常为镭射电化铝烫印）后再进行UV印刷的工艺。在生产过程中要注意以下问题。

    （１）由于烫印版受热易膨胀，因此若印刷图案与烫印图案的套印精度要求较高，则在印前制作烫印胶片时要将四周收缩０．０２ｍｍ。

    （２）选择表面张力为（４．０～４．６）×１０－４Ｎ的电化铝，以保证印刷油墨有较好的附着力。

    （３）在烫印过程中应注意烫印质量。若电化铝的附着力不强，会出现“飞金”、糊版等现象，在胶印过程中，金属粉就容易堆积在橡皮布上，从而造成经常停机擦拭，影响生产效率。

    （４）印刷后，UV油墨虽印上了，但附着不牢固，用手擦拭即可脱落。造成这种现象的原因有两种： ①在烫印过程中，电化铝剥离层中的蜡没有完全熔化，并残留在电化铝表面。遇到这种情况，可在烫印时将温度增加８?１０℃，使蜡完全熔化。②油墨本身的附着力不强，可尝试其他种类的UV油墨。

    （５）如果出现电化铝粉未堆积在橡皮布上的现象，可加入调墨油以降低油墨黏度，或通过改变印刷色序来解决。

    ３．UV光油上的电化铝烫印

    并不是所有UV光油上面都可烫印电化铝。UV光油中含有丙烯酸单体、硅树脂等成分。其中，硅树脂的多少决定着光油的光泽度、滑爽度和耐磨擦性能，而且还是影响UV光油烫印适性的最重要因素。在UV光油固化过程中，硅树脂迁移至光油膜层表面，从而影响电化铝的烫印。为了提高UV光油的可烫印性能，光油供应商可用三聚氰酰胺树脂来部分替代硅树脂，但这同时也降低了UV光油的光泽度。

    在UV光油或水性光油膜层表面进行大面积烫印时，可能出现“汽泡”现象即在光油或油墨没有完全干燥时进行电化铝烫印，在热压下，水分变为蒸汽，无法从烫印图案下逃逸出去所致。解决这种问题的方法是对印刷或上光后的印品进行再干燥。当然，最好的方法是先烫印，后上UV光油，此时一定要确认该光油上可烫印电化铝。

    另外，对于一些在镭射卡纸上通过丝网印刷来获得UV磨砂、折光、冰花等特种纹理效果的印品，应在丝网版上对需要烫印电化铝的部分进行镂空处理，以避免电化铝烫印不上。

    新材料、新工艺的出现对传统的烫印工艺提出了更高的要求，电化铝烫印中的调整已不再是简单地调节温度、压力和速度（烫印时间）的平衡点，烫印中出现的问题有时可能是多种因素相互作用的结果，这就要求操作人员在掌握烫印技巧的同时要了解更多有关材料、工艺方面的知识。