从表1可以看出P型活性染料刮印色块样的K/S值明显比K型活性染料刮印色块样的K/S值高,而K/S值越大表示表面颜色越深,所以P型活性染料所印的粘胶织物的得色量高于K型活性染料所印的粘胶织物的得色量.因而选用P型活性染料进行工艺优化探讨.

    2．2汽蒸温度的改变对织物表面K/S值的影响

    在恒定的工艺条件下，通过提高温度可以提升粘胶织物印花时的得色量．在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（ 3％）调制印花色浆并刮印，改变不同的汽蒸温度，后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表2。

    表 2 不同的汽蒸温度下粘胶印花织物表面K/S值

    从表2中可以看出，当温度在100℃～103℃时，通过提升汽蒸温度P型活性染料印花粘胶织物的K/S值变大，粘胶印花织物的得色量提高；当温度增加到102℃以上时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值没有太大变化，因而可以选用102℃进行汽蒸，但考虑到工艺的稳定性选用103℃为最佳温度。

    2．3 时间的改变对织物表面K/S值的影响

    在恒定的工艺条件下，延长汽蒸时间可以提升粘胶织物印花时的得色量．在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3％）调制印花色浆并刮印，改变汽蒸时间，后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表3。

    表 3

　　从表3中可以看出：在汽蒸时间在４min～６min时，通过延长汽蒸时间，P型活性染料印花粘胶织物的K/S值变大，粘胶印花织物的得色量提高；当汽蒸时间在６min以上以时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值没有太大变化，因而可以选用汽蒸时间为６min，但考虑到工艺的稳定性可以将汽蒸时间选择在６min～８min.

    2．4 尿素用量的变化对织物表面K/S值的影响

    在恒定的工艺条件下，适度增加尿素用量可以提升粘胶织物印花时的得色量，过多的加入尿素反而会降低粘胶印花织物的得色量．在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3%）调制印花色浆，改变尿素用量印花后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表4。

    表 4

　　从表四中可以看出：尿素用量在15％～25％时，P型活性染料印花粘胶织物的K/S值随着尿素的增加而变大，粘胶印花织物的得色量提高；但尿素用量在30％时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值并没有随着尿素的增加而变大，反而变小的，粘胶印花织物的得色量也降低的，因而尿素的用量可以选择在15％～25％．

    2．5 碱剂的用量对织物表面K/S值的影响

    在恒定的工艺条件下，适度增加小苏打用量可以提升粘胶织物印花时的得色量，过多的加入碱剂，活性染料易水解，反而会降低粘胶印花织物的得色量．

    在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3%）调制印花色浆，改变小苏打用量（碱剂）对粘胶织物印花后汽蒸，后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表5。

    表5

    从表五中可以看出：小苏打用量在1％～3%，P型活性染料印花粘胶织物的K/S值随着小苏打的增加而变大，粘胶印花织物的得色量提高；但小苏打的用量在3%以上时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值并没有随着小苏打的增加而变大，反而变小的，粘胶印花织物的得色量也降低的，因而小苏打的用量可以选择在1%～3%.

    2.6两种染料印花后粘胶织物质量指标对比

    分别称取K-3B红 3g、K-RN金黄 4g、K-3R 蓝7g按照传统K型活性染料印花工艺打一块粘胶织物印花样, 称取P-6B 红3g、P-2RN 金黄 4g、P-3R蓝 7g按照P型活性染料工艺打一块粘胶织物印花样,然后对两块色块样进行色牢度测试,其测试数据见表6.

    表6

    从表6中可以看出来,使用P型活性染料印花的粘胶织物的各项牢度都优于使用K型活性染料印花的粘胶织物,因而使用P型活性染料印制粘胶织物,可以更好的满足客户需求,提升粘胶印花产品的性能和价值.

    结 论

    使用新型P活性染料对粘胶织物进行印花,其印制出来的产品的各项性能都优于传统的K型活性染料对粘胶织物的印花.传统的K型活性染料对粘胶织物的深色印花,往往是使用的大量的染料助剂来提高起得色量,这样不仅增加的成本,还需要用大量的水去水洗,造成的水资源的极大浪费,并且在水洗时易造成搭色,而新型P活性染料在这方面较K型活性染料有的较大改进.